X
تبلیغات
بوکان عمران وآبادانی
دست به دست هم دهیم به مهر بوکانی آبادتر بسازیم
 ارسال مطالب از طرف دوستان
كليه مطالب ارسالي از طرف دوستان شامل مقاله ،مصاحبه ،نظرات و نقد وبررسي عملكرد حوزه عمران شهري بوكان وعمران روستايي  و ساير بخشها  (ساختمان-راه-آب-نقشه برداري و..)با عنوان ارسال كننده در وبلاگ در صورت  رعايت اصول وبلاگ نويسي  درج خواهد شد.

با تشكر

|+| نوشته شده توسط سلطان رحمانی در 90/06/17  |
 آسفالت (بزودي مقاله اي در خصوص علت خرابي آسفالت خيابانهاي بوكان روي وبلاگ قرار ميگيرد.)

1.      طرح مخلوطهاي آسفالتي

طرح مخلوطهاي آسفالتي

بتن آسفالتي :
يكي از انواع آسفالت كه با استفاده از مصالح شكسته با دانه بندي پيوسته و قير خالص با درجه نفوذ بين 60 الي 100 مي باشد استفاده مي گردد و به همين دليل نيز بتن آسفالتي نام دارد.
بتن آسفالتي از بهترين روكشهاي قيري در دنياست و مصرف آن در تمام نقاط رواج دارد و تنها آسفالتي است كه بايستي تخت يكي از روشهاي مرسوم طرح و اجرا گردد و مانند هر پروژه يا موضوع اجرائي داراي طرح از پيش تعيين شده أي باشد.

روشهاي متداول طرح مخلوطهاي آسفالتي :
در دنيا روشهاي مختلفي جهت طرح آسفالت وجود دارد كه سه روش عمده آن عبارتند از :
الف : روش مارشال
ب : روش هابردفيلد
ج : روش ويم ( ژيراتوري )
هر سه روش فوق عملا نتايجي رضايت بخش داشته اند ولي آنچه در ايران بيشتر شناخته شده و كاربردي تر به نظر مي آيد روش مارشال است و بحث عمده ما در اين جزوه حول آن خواهد بود ولي از آنجا كه داشتن اطلاعاتي در خصوص دو روش ديگر لازم است به طور خلاصه به شرح ذيل توضيحاتي نيز در مورد آنها مي آيد.

- روش هابردفيلد بيشتر در طرح بتن هاي آسفالتي با دانه بندي نسبتا ريز مانند شيت آسفالت ( shsheet Asphalt ) كه در آن مصالح به طور صددرصد از الك نمره ( 4 ) مي گذرند به كار مي روند.
- در روش ويم نيز كوبيدن آسفالت در آزمايشگاه همراه با مالش صورت مي گيرد و ماكزيمم أنداه دانه ها مانند روش مارشال اينچ مي باشد در اين روش ابتدا درصد قير تقريبي مصالح مورد آزمايش به كمك دو آزمايش ساده و سريع كه : (Centrifuge Kerosine Equivalent) يا ( C.K.E (ناميده مي شود تعيين مي شود و سپس با استفاده از اين درصد تقريبي قير نمونه هايي تهيه مي شوند كه روي آنها مانند روش مارشال آزمايشهاي وزن مخصوص ، تاب فشاري ، درصد فضاي خالي و غيره انجام شده كه از روي نتايج حاصله درصد قير تعيين مي شود.
-در اين جا لازم است تا مفاهيم اساسي مانند خود كلمه طرح آسفالت را بشناسيم :
منظور از طرح آسفالت يعني تعيين و مشخص نمودن معيارهايي كه بر اساس آن بتوانيم اولا در كارگاه آسفالت تهيه نماييم و ثانيا بر اساس آنها آسفالت پخش شده در سطح راه را كنترل نمائيم و اين معيارها عبارتند از :
1-وزن مخصوص واقعي آسفالت متراكم شده
2- درصد حجمي فضاي خالي ، آسفالت متراكم شده
3- تاب فشاري آسفالت متراكم شده
4- تغيير شكل نسبي آسفالت متراكم شده
5- درصد حجمي فضاي خالي مصالح سنگي در آسفالت متراكم شده
كه در آزمايشگاه ابتدا معيارهاي فوق براي آسفالت مورد آزمايش تعيين مي گردد سپس با استفاده از نتايج حاصله مناسبترين درصد قير آسفالت مورد عمل به شرحي كه بعدا خواهد آمد محاسبه مي گردد و در واقع طرح آسفالت عبارت است از :

مجموعه پنج عيار فوق بانضمام درصد قير

با استفاده از طرح تهيه شده در كارخانه آسفالت تهيه مي شود و آسفالت پخش شده در سطح راه نيز مورد آزمايش قرار مي گيرد و كليه عيارهاي مذكور در فوق مورد سنجش قرار مي گيرند و با آنچه در طرح آمده است مقايسه مي گردد ، ضمنا ناگفته نماند كه كه دانه بندي آسفالت تهيه شده در كارگاه با توجه به حدود مشخصات و امكانات كارگاه بوده كه قبلا توسط پيمانكار مربوطه به عنوان فرمول كارگاهي ( پيشنهادي ) به آزمايشگاه پيشنهاد مي گردد و آزمايشگاه بر اساس فرمول كارگاهي طرح آسفالت به روش مورد نظر انجام مي شود.
آزمايش مارشال
هدف از انجام آزمايش عبارت است از پيدا كردن رابطه بين تراكم و درصد قير و همچنين به دست آوردن رابطه بين وزن مخصوص و درصد قير و همچنين رابطه بين درصد قير و فضاي خالي ومقاومت فشاري ورسم منحني هاي مربوطه
مقدمه :
وقتي نمونه هايي از خاكهاي مفروضي را در شرايط مساوي و همراه با درصدي قير متراكم نمائيم ملاحظه مي شود كه تراكم حاصله بستگي به درصد قير موجود در نمونه دارد البته همراه با شرائط تهيه آسفالت يعني گرما و غيره به طوريكه براي درصد قير معيني تراكم حداكثر حاصل مي گردد كه به نام درصد قير اپتيمم مشهور است.
روش مارشال در طرح بتن آسفالتي نخستين بار توسط مهندسي به نام B. Marshal ابداع شد و بعدها تغييرات زيادي در آن داده شده و اصلاحاتي در آن دارد گرديد و هم اكنون روش مارشال در طرح بتن آسفالتي به صورت استاندارد تدوين گرديده است كه مفصلا در آيين نامه ASTM – D1559 آمده است. لازم به تذكر اينكه روش مارشال كه در اين جزوه مورد بحث قرار مي گيرد فقط براي طرح آسفالتهاي گرم كه در تهيه آن از مصالح با دانه بندي پيوسته كه حداكثر درشتي دانه هاي آن يك اينچ يا كمتر بوده و قير آن از انواع قيرهاي خالص باشد مورد استفاده قرار مي گيرد قبل از اينكه به توضيح چگونگي تعيين طرح بتن آسفالتي به روش مارشال بپردازيم لازم است توضيح دهيم كه قسمتهاي مختلف و ابزار كار مربوط به اين روش چيست و هريك از آنها چه كاربردي دارند.
توضيح : لوازم مورد نياز جهت انجام اين آزمايش عبارتند از اقلام ذيل كه در صفحه قير و آ‏سفالت قابل مشاهده است :
اقلام مورد نياز :
1- دستگاه جك فشاري مارشال آسفالت
2-چكش و پايه تراكم آسفالت
3-مولد ( قالب نمونه )
4- اجكتور ( نمونه درآور )
5- حمام آب گرم ( بن ماري )
6- تايمر ( ساعت زنگ دار )
7- سانتريفور ( اكستراكشن )
8- مخلوط كن آسفالت ( ميكسر )
9- پارافين جامد
10- ترازو و با دقت 1/0 گرم
11- انواع سيني كوچك بزرگ

بحث در مورد نحوه انجام آزمايشات :
ابتدا با توجه به فرمول كارگاهي پيشنهادي از كارگاه تعداد 18 توا 21 نمونه 1200 گرمي از مصالح مورد آزمايش كه همگي داراي دانه بندي وسط حدود مجاز فرمول كارگاه باشند تهيه مي كنند.
( تبصره : چنانچه فرمولي از كارگاه پيشنهاد نشده باشد به يكي از طرق مرسوم مثلا روش سعي و خطا دانه بندي وسط حدود مشخصات را مي يابيم و حدود مشخصات نيز با استفاده از نوع لايه مورد نظر و استاندارد مربوط به آن انتخاب مي گردد.)
اين نمونه ها كه در ظروف فلزي قرار دارد به مدت 24 ساعت در اون ( گرمخانه ) گذارده مي شود توا در درجه حرارت بين 170 – 140 درجه سانتيگراد تمامي دانه ها به مقدار مورد نياز گرم شوند و ضمنا آب موجود در ميان دانه هاي مصالح سنگي تبخير شود. سپس به 18 نمونه كه جمعا 6 سري 3 تايي مي شوند قير مورد مصرف در كارگاه را كه مثلا 70 – 60 مي باشد و قبلا توا دماي 137 درجه سانتيگراد گرم شده است اضافه مي شوند و درصد قير آنها نسبت به مخلوط به ترتيب از 4 ، 5/4 ، ./5 ، 5/5 و ./6 و 5/6 درصد انتخاب مي گردد يك سري نمونه سه تايي اخر كه اضافه گرفته شده را به عنوان ذخيره ( شاهد ) نگه مي دارند توا چنانچه يكي از نمونه ها خراب شد يا دچار نقصي گرديد جايگزين گردد.
بدين ترتيب سه نمونه با درصد قير 4 و سه نمونه با درصد قير 5/4 و …….. تهيه مي گردند در تهيه نمونه ها بايستي نهايت دقت به عمل آيد و دقت شود كه در تمام مراحل انجام آزمايش رعايت گرم نگهداشته شدن كليه ظروف و مخلوط كن و غيره و توا دماي گفته شده در فوق انجام گيرد كه خللي در آسفالت تهيه شده وارد نشود به اين ترتيب كه نمونه مصالح گرم كه از اون خارج مي شود بايستي بلافاصله به مقدار 1200 گرم وزن شده و بلافاصله هم قير مورد لزوم را اضلفه نموده و سپس در حاليكه ظرف حاوي مخلوط ( چنانچه مخلوط كن اتوماتيك نداشته باشيم ) روي يك شعله گاز قرار داده و مخلوط نمائيم و در اين حالت درجه حرارت اختلاط نبايستي كمتر از 135 و بيشتر از 163 درجه سانتيگراد باشد.
بلافاصله پس از مخلوط شدن نمونه با قير آن را در درون قالب ( مولد تراكم ) ريخته 0 ارتفاع مولد 3 اينچ و قطر داخلي 4 اينچ مي باشد ) و به كمك چكش مخصوص كه 10 پوند وزن دارد و از ارتفاع 18 اينچي سقوط مي كند مي كوبند به طوريكه يك بار 75 ضربه به يك طرف و بار ديگر به همين مقدار به طرف ديگر نمونه پس از برگرداندن زير نمونه مي كوبند. سپس مي گذارند توا نمونه سرد شود و روي آن آزمايشات : وزن مخصوص ، تاب فشاري ، تغيير شكل نسبي و درصد فضاي خالي را انجام مي دهند.
نمونه محاسبات انجام شده :
الف : وزن مخصوص آسفالت و طرز عمل
ب : تاب فشاري و طرز عمل
در طرح مارشال وزن مخصوص واقعي آسفالت (Bulk Specific gravity ) به كار مي رود و بر حسب تعريف وزن مخصوص واقعي آسفالت عبارت است از نسبت وزن آسفالت مورد آزمايش در هوا به حجم واقعي آن كه حجم واقعي عبارت است از حجم نمونه به همان صورت موجود شامل فضاهاي خالي قابل نفوذ و غير قابل نفوذ.
وزن مخصوص واقعي آسفالت با توجه به شكل و حالت ظاهري آن به سه روش تعيين مي گردد :
الف : روش اندود نمودن با موم و يا پارافين
ب : روش معمولي
ج : روش محاسبه أي
معمولا در آزمايشگاهها روش اندود نمودن به كمك موم ( پارافين ) مرسوم است كه ما نيز به ذكر آن مي پردازيم :

اين روش كه منطبق بر استانداردهاي ( AASHTO T - 160 - ASTM - D - 1188 ) مي باشد در مورد نمونه هايي به كار مي رود كه سطوح جانبي آن صاف نباشد و در اين جا فرض بر اين است كه نمونه ها سطحشان صاف نمي باشد. يعني داراي خلل و فرج زيادي مي باشند در اين روش به منظور جلوگيري از نفوذ آب به داخل نمونه مورد آزمايش ابتدا آن را به كمك پارافين يا موم مذاب اندود مي كنند و سپس با استفاده از رابطه ذيل وزن مخصوص واقعي آن را محاسبه مي كنند :

Gmb = =

Gmb : وزن مخصوص واقعي آسفالت
Wa : وزن آسفالت بدون موم و يا پارافين در هوا
Vb : حجم نمونه بر حسب سانتيمتر مكعب
Wpa : وزن نمونه آسفالت به اضافه وزن پارافين يا موم اندود شده پس از سرد شدن در هوا بر حسب گرم
Wpw : وزن نمونه به اضافه وزن پارافين در آب بر حسب گرم
Gp : وزن مخصوص ظاهري پارافين

تاب فشاري و طرز عمل ( Stability)
تغيير شكل نسبي معياري است از ميزان وارفتن و يا به عبارت بهتر تغيير شكل نسبي و آسفالت تحت تاثير بار وارده به طوري كه هر چه تغيير شكل نسبي بيشتر باشد ميزان وارفتن آسفالت پخش شده تحت تاثير بار بيشتر خواهد بود و تاب فشاري آسفالت عبارت است از : ماكزيمم مقدار باري كه نمونه آسفالت بر حسب كيلوگرم مي تواند بدون اينكه شكستگي در آن ايجاد شود تحمل نمايد.
طرز عمل : پس از اينكه روي نمونه هاي تهيه شده از آزمايش قبل مراحل خارج ساختن از موم انجام شد در يك حمام آب گرم ( بن ماري ) مجهز به ترموستات (13 - + C 60 ) به مدت 30 الي 40 دقيقه قرار مي دهند البته ترتيب قرار دادن نمونه ها در داخل حمام بايد طوري باشد كه بتوان همگي آنها را پس از مدت 30 الي 40 دقيقه با احتساب مدت زمان انجام آزمايش هر نمونه به طور جداگانه انجام داد. علت اينكه آسفالت در اين شرايط قرار مي گيرد آن است كه بتوان حتي الامكان بدترين شرايط را كه ممكن است عملا در صحرا ايجاد شود در آزمايشگاه بر روي نمونه اعمال نمائيم ( يا به عبارت ديگر 60 درجه سانتيگراد حداكثر درجه حرارتي است كه ممكن است آسفالت در جاده دارا شود به هنگام فصل گرما ) به آ، مي دهند سپس به كمك دستگاه تعيين تاب فشاري ( دستگاه مارشال ) مورد آزمايش قرار مي دهند.
لازم به تذكر است قالب دستگاه مارشال بايستي به كمك آب گرم شود به طوري كه دماي آنها كمتر از 21 و بيشتر از 38 درجه سانتيگراد نشود ، داخل قالبها نيز بايستي به كمك روغن چرب گردد توا آسفالت به جداره قالب نچسبد. پس از اين كه نمونه ها و قالب آماده گرديد نمونه از حمام خارج مي شود و سطح آن با پارچه خشك مي گردد و بلافاصله در قالب قرار مي گيرد و چنانچه صفحه مدرج ( گيج ) دستگاه ديجيتالي نسبت روي صفر قرار مي گيرد و در مورد دستگاههاي جديد ( ديجيتالي ) موجود در جهاد كليد ( preset ) را فشار مي دهيم و كنترل مي كنيم كه حتما عدد صفر را نشان دهد و سپس بارگذاري را شروع مي كنيم. در اين موقع يك نفر بايستي درجه مربوط به تغيير شكل نسبي ( Flow ) و نفر ديگري ميزان بار وارده را در نظر داشته باشد ( در مورد دستگاههاي ديجيتالي ) ولي در مورد دستگاههاي ديجيتالي يك نفر كافي است چون خود دستگاهها به طور اتوماتيك اعداد نهايي هر دو را ثبت مي كند. و عمل بارگذاري آن قدر ادامه مي يابد كه در نمونه شكستگي ايجاد شود و اغلب اين شكستگي قابل رويت است ولي چنانچه روش تجربي نيز مورد نظر باشد در مورد دستگاههاي قديمي برگشتن عقربه در صفحه مدرج ( گيج ) ميزان با رويا مكث عقربه بر روي عددي نشانه آن است كه نمونه شكسته و اين آزمايش بر روي كليه نمونه ها انجام مي شود و ميانگين هر سه نمونه را نيز در ستون ميانگين ها ( Average) يادداشت مي نمائيم سپس اعداد به دست آمده را پس از محاسبات مربوطه كه نمونه آن به گزارش مضم مي باشد تصحيح مي نمايند كه به منظور رسم منحني هاي زير به كار مي برند و تصحيح مورد لزوم مطابق جدول شماره 5 ضميمه انجام مي گردد.
الف : منحني نمايش تغييرات تاب فشاري نسبت به درصد قير
ب : منحني نمايش تغيير شكل ( Flow ) نسبي ، نسبت به درصد قير
چون حجم همه نمونه ها معمولا يكسان نمي باشد و غالبا ضخامت نمونه ها نيز از ./3 – اينچ كمتر مي باشد. لذا بار به روي سطوح غير مساوي پخش مي گردد و نتيجتا تاب فشاري نمونه ها چنانچه نسبت به حجم و ضخامت تصحيح نگردند قابل قياس نيستند ، لذا بايستي تاب فشاري به دست آمده نسبت به حجم و ضخامت تصحيح شوند و مطابق جدول 5 ضريب تصحيح نسبت به عوامل فوق الذكر ملاحظه مي شود.
نتيجه گيري :
نتايج اين دو آزمايش و دو آزمايش بعدي به عنوان طرح مخلوط مارشال ملاك اجراي آسفالت خواهد بود

 

1.      روکش آسفالت خیابان ها

عوامل موثر در انتخاب نوع آسفالت چیست؟

نوع روکش و آسفالت را می توان به سادگی با توجه به حجم ترافیک شهری در خیابان و نوع خاک انتخاب نمود اما گاهی انتخاب روکش آسفالت آنقدر پیچیده می شود که باید با توجه به تحقیقات و پژوهش های سنگین صورت گرفته و فاکتور های مهم و وزین مانند چرخه هزینه زندگی انتخاب کرد. هر گاه که در انتخاب از متدولوژی استفاده شود باید سبک انتخاب شده عینی، منطقی، علنی، قابل توضیح و مهم تر از همه این که بهترین معیار برای پرداخت کننده مالیات را در بر داشته باشد.

بسیاری از آژانس های سازنده بزرگراه های ایالات متحده امریکا درصددند تا روند روکش کردن خیابان ها را مورد بررسی و بازبینی قرار دهند تا نسب به رعایت اصول و الگوهای آسفالت کاری مطمئن شوند. در برخی از ایالات تصمیم گیری در این خصوص فقط بر عهده سازمان مرکزی است و در برخی دیگر به سازمان ها و ادارات زیر مجموعه نیز تفیذ اختیار شده است.

روکش کردن خیابان ها کاری بسیار دشوارتر از آسفالت کردن مسیر درب منزل تا پارکینگ اتومبیلتان است. اما آسفالت کردن خیابان ها با این نوع آسفالت بسیار متفاوت است چرا که آسفالت مطلوب می بایست در برابر ترافیک و عبور و مرور سنگین اتومبیل ها و بدی شرایط آب و هوایی بسیار مقاوم بوده و از نظر همواری به گونه ای باشد که بتوان بر روی آن هاکی بازی کرد.

همچنین اگر عمل آسفالت کردن خیابان ها به خوبی صورت گرفته و از آن به خوبی محافظت شود جذابیت خاصی را به خیابان ها و خانه ها ومغازه ها می بخشد. به همین جهت است که طراحان و مهندسین با استفاده از خلاقیت خود تغییرات جالبی را در رنگ و الگوی آسفالت کاری پدید آورده اند. باید از آسفالت خیابان ها طوری محافظت شود که در زمستان ها در اثر برف و یخبندان آسیبی نبیند و در تابستان هم آلودگی و کثیفی بر آن تاثیر گذار نباشد. اگر آسفالت این گونه باشد بدیعی است که مقرون به صرفه، بادوام و دائمی خواهد بود و همچنین نگهداری از آن نیزراحت تر می باشد.

برای تحقق این امر سه فاکتور اساسی وجود دارد که عبارتند از:

1-طراحی مناسب

2-استفاده از مصالح و مواد مرغوب

3-اجرای صحیح عملیات ساخت و زیرسازی ومهمتر از آن نظارت صحیح



تاثیرطراحی مناسب چیست؟

اگر طراحی دقیق و مناسب باشد می توان گفت که خیابان آسفالت شده تا 20 سال به همان صورت اولیه و بدون مشکل باقی می ماند.



شالوده: جاده از زمین و خاک درست شده است پس می بایست کار زیرسازی آن را با استفاده از مواد جامد شروع کرد.

*زیرسازی خیابان می بایست هموار، قرص و محکم باشد و در بستر حمل و نقل شهری واقع شود. به هیچ عنوان استفاده از تن مایه های گیاهی و حیوانی و خاک های سطحی در زیرسازی تجویز نمی گردد.

*حدود 6 تا 8 میلیمتر از سطح بالایی زیرسازی باید با سنگ ریزه های زبر و در عین حال متراکم پر شود.

*برای عریض سازی و زیرسازی دوباره خیابان باید مجددا عملیات زیرسازی با سنگ ریزه ها صورت گیرد تا زه کشی محل اجرا با اطمینان بیشتری انجام شود.

روکش کردن: آنچه می بینیم و به نظر مناسب می آید ملزوما مطلوب نیست. به عنوان مثال اگر روکش خیابان در نظر صاف و هموار می آید دلیل بر مطلوب بودن و مناسب بودن آن نیست. در واقع آنچه فاکتور اصلی در مطلوب بودن آسفالت مد نظر است تراکم و ضخامت آسفالت اجرایی است.

*راههای ورودی و اختصاصی به کمترین تراکم ضخامت یعنی چیز در حدود 50 میلیمتر آسفالت مخلوط گرم نیازمند است.

*ضخامت هر لایه آسفالت معمولا سه چهارم ضخامت آسفالت نرم و مخلوط و گرم است. پیمانکار می بایست در قراردادش میزان ضخامت و تراکم روکش را بطور دقیق ذکر کند تا ابهامات در این مورد از بین رفته و از هر گونه کارشکنی ممانعت به عمل آید.

*برای اینکه دوام آسفالت بیشتر شود بهتر است که 50 میلیمتر به زیرسازی و 40 میلیمتر به لایه های رویی و سطح خیابان اختصاص یابد.

زه کشی: هنگامیکه آب بر آسفالت ها جاری می شوند و از مسیر خانه ها روان شده و از زیر سازی آسفالت عبور می کنند، تهدید کننده است.

*روکش خیابان ها باید دارای شیب باشد_در شیب گذاری گذاشتن شیب یک چهارم اینچ در هر 5/30 معمول است.(2 سانتی متر متر برای هر یک متر عرض)

*زه کشی زیر زمینی لزومی ندارد.

*برای هر 30 متر از خیابان ارتفاع شیب می بایست 460 میلیمتر باشد.

*زه کشی باید از ساختمان ها فاصله داشته باشد و نباید اجازه داد تا آب در لبه آسفالت خیابان جمع شود.

چرا استفاده از مواد و مصالح مرغوب

*در خیابان ها که نیروی زیادی بر آن وارد نمی شود همان آسفالت HMA سنتی مناسب است. در بیشتر موارد HL-8 مخلوط برای زیرسازی (به اندازه 19 میل متر) این قبیل خیابان ها استعمال می شود. در زیرسازی جاده های خارج از شهر و پارکینگ ها می توان از HL-3 (به اندازه 5/12 میلیمتر) برای بخش های سطحی استفاده نمود. برخی عقیده دارند که استفاده از HL-3 و یا HL-3A (به اندازه 5/12 میلی متر) به روکش و آسفالت دوام بیشتری می بخشد.

*مطمئن شوید که پیمانکار پروژه آسفالت را از تولید کنندگان مجاز و معتبر تهیه کرده است تا از کیفیت پروژه کاسته نشود.



اجرای صیحیح عملیات اجرایی

*زیرسازی می بایست هموار و محکم باشد. پیمانکار باید مناطقی که خاک سست و نرم دارند را با مواد متراکم و چگال جایگزین سازد این مورد نقش تعیین کننده ای دارد.

*در مناطقی که خانه های جدیدی ساخته شده اول مطمئن شوید که دیگر زمین نشست نمی کند شاید لازم باشد برای اطمینان از این امر چندین ماه منتظر بمانید.

*سنگ ریزه هایی که در شالوده به کار می رود باید طوری ریخته شود که ضخامت در همه جا یکسان باشد.

*در بخش زیرین آسفالت از گیاه کش ها استفاده کنید تا اگر احیانا آسفالت در آینده ترک برداشت در آنجا گیاه روئیده نشود و آسفالت متلاشی نگردد.

*باید آسفالت در درجه حرارت مناسب قرار گیرد. اگر حرارت داده شده بیش از حد باشد (که در این حالت دود آبی رنگی از روی آسفالت متصاعد می شود) سطح آسفالت پس از مدت کوتاهی ترک بر می دارد و آسفالت زودتر از مدت مقرر سخت و سفت می شود.( بنابر این یکی از مواردی که باید مد نظر قرار داد و نظارت صحیحی بر آن داشت کنترل درجه حرارت آسفالت میباشد)

*پیمانکار نباید در یک برجستگی بیش از 5 سانتی متر آسفالت مخلوط گرم بریزد.

*پیمانکار نباید بصورت دستی خیابان را آسفالت کند.

*استفاده از غلتک و عملیات متراکم سازی آسفالت باید از همان ابتدای کار صورت گیرد تا آسفالت در جای خود قرار گرفته و متراکم شود و تا زمانی که تمامی نقاط ناهموار پوشانده شود ادامه می یابد

 

1.      معرفي علمي قير

قير، سنگين­ترين برش نفت خام و يكي از پيچيده­ترين اجزاي آن، به رنگ تيره، به اشكال جامد، نيمه جامد يا ويسكوز و با منشاء طبيعي يا توليدي مي­باشد. عمدة اجزاي سازندة قير از تركيبات هيدوركربوري با وزن مولكولي بالا تشكيل شده كه شامل مواد روغني، رزين و آسفالتين­ها مي­باشد. اين ماده از نظر شيميايي داراي تركيبي بسيار پيچيده است و داراي خواص فيزيكي از جمله چسبندگي و ضد رطوبتي بوده و در دي‌سولفيد كربن و CO2 حل مي­شود.در برخي از كشورها، واژة آسفالت(Asphalt) معادل با واژه قير (Bitumen) به كار برده مي­شود، اما در ايران، آسفالت بيشتر به معني مخلوطي از قير و ماسه كه در راهسازي كاربرد دارد، مورد استفاده قرار مي­گيرد.




انواع قير


قير را از نظر منشا توليد، مي­توان به سه دستة قيرهاي طبيعي، قطراني و نفتي تقسيم­بندي كرد:

الف) قيرهاي طبيعي (Native Asphalts or Natural Bitumens)، دسته­اي از مواد قيري هستند كه تحت تاثير عوامل جوي و گذشت زمان به طور طبيعي ايجاد شده و بدون نياز به روش‌هاي تقطير به­كار مي­روند و از لحاظ تركيب و خواص بسيار متنوع مي‌باشند.

ب) قيرهاي قطراني (Coal Tar Pitches)، موادي سياه رنگ و سخت هستند كه باقيماندة تقطير قطران زغال سنگ مي‌باشند. سطح تازه شكستة آنها براق بوده و به هنگام حرارت دادن، با افت سريع گرانروي، ذوب مي­شوند و دماي ذوبشان به روش توليد آنها وابسته است.

ج) قيرهاي نفتي (Petroleum Asphalts)، آن دسته از قيرهايي هستند كه منشاء آنها نفت خام مي­باشد. اين قيرها، قيرهاي جامد و نيمه جامدي هستند كه به طور مستقيم از تقطير نفت خام و يا با عمليات اضافي ديگري نظير دميدن هوا به دست مي­آيند و نسبت به انواع ديگر قير، كاربردهاي بيشتر و مصرف بالاتري را دارا هستند.

نحوة توليد قير نفتي



نفت خامي كه توسط لوله­هاي قطور و از مراكز بهره­برداري به پالايشگاه منتقل مي­گردد، پس از تصفيه و انجام مراحل مختلف عملياتي (در همين مراكز)، تبديل به فرآورده­هاي گوناگوني مي­شود كه قير نفتي نيز از جملة اين فرآورده­ها مي­باشد.

اين قير در فرآيند تقطير در برج خلاء به دست مي­آيد كه ته ماندة برج تقطير در خلاء (V.B) نام داشته و تحت تاثير دو متغير تقطير و نفت خام قرار دارد. اين ته‌مانده، پاية ساخت قيرهاي مختلف مي­باشد كه در برخي موارد به­طور مستقيم قيري با مشخصات قيرهاي راهسازي به دست مي‌آيد ولي در عمدة موارد، موجب توليد قيري مي­گردد كه بسيار نرم بوده و براي تهية قيرهاي مناسب راهسازي و بام ساختمان‌ها، نيازمند بالا بردن نقطة نرمي از طرق مختلف نظير هوادهي مي­باشد. در فرايند هوادهي كه اكسيداسيون نيز خوانده مي­شود، مجموعه‌اي از فعل و انفعالات پيچيدة شيميايي، نظير هيدوروژن‌زدايي، پليمريزاسيون و كنداوسيون صورت مي­پذيرد كه بالابردن نسبت كربن به هيدورژن، قير رقيق را به تدريج سفت­تر ساخته و امكان ساخت قيرهاي مختلف را مي­دهد.


اقسام قير مصرفي



قير را از حيث نوع مصرف به دو نوع قيرهاي راهسازي يا قير رقيق و قيرهاي ساختماني و (عايق بام) يا قير سفت تقسيم­بندي مي­نمايند. حدود 90 درصد از قيرهاي توليدي در راهسازي و 10 درصد آن براي مصارف عايق‌كاري به كار برده مي­شود. در كشور ما، عمدة مصرف قير توسط وزارت راه و ترابري جهت ساختن جاده­ها و همچنين شهرداري‌ها به منظور روكش خيابان‌ها صورت مي­گيرد.

قيرهاي راهسازي را معمولاً بر اساس درجة نفوذ يا نفوذپذيري (Penetration) دسته­بندي مي­نمايند. درجة نفوذ يك مادة قيري، بيانگر قوام و استحكام آن مي­باشد كه به صورت تعداد واحد نفوذ (يك دهم ميلي­متر) يك سوزن استاندارد قائم در يك نمونة قير و در شرايط معيني از زمان و وزن روي سوزن و دما تعريف مي­گردد. معمولاً درجة نفوذپذيري قيرها را 25 درجة سانتي­گراد با وزنة 100 گرمي و در مدت 5 ثانيه اندازه­گيري مي­نمايند. قيرهاي راهسازي كه در ايران ساخته مي­شود، "60 به 70" و "85 به 100" مي­باشد كه اين اعداد بيانگر محدودة درجة نفوذ قيرها مي­باشد.

1.                  مصالح شناسي-آسفالت

آسفالت

مصالح سنگي: مصالح سنگي معمولاً يا به طور طبيعي در طبيعت يافت مي‌شوند و يا به طور مصنوعي و به صورت غير مستقيم به صورت تفالة برخي از كارخانجات ذوب فلزات توليد مي‌شود. مصالح سنگي طبيعي گاهي به صورت آماده از بستر رودخانه‌ها و يا معادن شن و ماسه‌اي كه در طول مسير راه‌ها قرار دارند بدست مي‌آيند. ليكن در اغلب موارد لازم است كه مصالح سنگي از شكستن سنگ‌هاي موجود در معادن سنگ تهيه گردد. اگر مقدار سنگ شكسته مورد نياز براي تهيه آسفالت قابل توجه باشد از كارخانجات سنگ‌شن ثابت و در غير اينصورت از كارخانجات سنگ‌شكن سيار استفاده مي‌شود.
شكستن سنگ‌ها معمولاً در دو تا چهار مرحله انجام مي‌شود.
مرحله اول شكستن سنگ‌ها به كمك سنگ‌شكن‌هاي اوليه كه معمولاً از نوع فكي، چكشي و يا دوار هستند. مصالح شكسته شده با استفاده از سرندهاي لرزنده سرند شده و قسمت درشت دانه‌تر با استفاده از سنگ‌شكن‌هاي ثانوي كه معمولاً از نوع چكشي، استوانه‌اي و يا مخروطي هستند به دانه‌هاي كوچكتر تبديل مي‌شوند.براي شكستن و خردكردن بيشتر مصالح سنگي از آسياب‌هاي ميله‌دار، گوي‌دار و يا سنگ‌شكن استوانه‌اي استفاده مي‌شود.
مصالح سنگي شكستـــــه شـــده داراي قابليت باربري بيشتري نسبت به مصالـــــح گرد گوشــــه ( رودخانه‌اي ) است. زيرا دانه‌هاي اينگونه مصالح داراي لبه‌هاي تيز و سطحي زبر بوده و در يكديگر قفل وبست مي‌شود. امروزه علاوه بر مصالح طبيعي استفاده از مصالح سنگي مصنوعي نيز و اغلب ممالك صنعتي دنيا متداول گشته‌ است. اين مصالح معمولاً به طور غير مستقيم و به صورت تفاله كارخانه‌هايي نظير كارخانه آهن‌گدازي به دست مي‌آيد. اين مصالح كه به اسلگ معروف است سيليسي بوده و چون وزن مخصوص كمتري از وزن مخصوص آهن در بالاي كوره آهن‌گدازي دارد. روي آن جمع شده وآنرا بسادگي از آهن مذاب جمع ميكنند.اين مواد را معمولاً دراثر سرد كردن ناگهاني كه بكمك پاشيدن آب برروي مواد مذاب صورت ميگيرد خردكرده وار آن در راه سازي استفاده ميكنند.
مصالح سنگي كه براي ساختن انواع آسفالت بكار ميرود بايد داراي مشخصات ويژه اي باشد.
مشخصات مورد نظر عبارتند از:دانه بندي، سختي،دوام،تميزي،شكل دانه ها وكيفيت سطح دانه ها.

دانه‌بندي:
دانه‌بندي مصالح سنگي يكي از مهمترين عواملي است كه بر روي استقامت و ظرفيت باربري آسفالت تاثير شده است.
دانه‌بندي مصالح سنگي با انجام آزمايش دانه‌بندي و رسم منحني دانه‌بندي مشخص مي‌شود.
دانه‌بندي مصالح سنگي معمولاً با استفاده از الك‌هاي مخصوص و يا الك‌هايي با سوراخ‌هاي مربع‌شكل انجام مي‌شود. شماره يك الك مشخص كننده تعداد سوراخ‌هاي آن در هر اينچ است.
مصالح سنگي را مي‌توان از نقطه‌نظر نوع دانه‌بندي به يكي از سه نوع تو پر،توخالي ويك اندازه تقسيم نمود.
مصالح سنگي با دانه‌بندي تو پر به مصالحي گفته ميشود كه اندازه دانه هاي آن بطور يكنواخت از ريز تا درشت تغيير كرده وبه اندازه كافي دانه با اندازه هاي مختلف داشته باشد.
مصالح سنگي با دانه‌بندي توخالي داراي منحني دانه بندي يكنواختي نبوده ودر مقايسه با مصالح سنگي با دانه‌بندي تو پر داراي مقدارريز دانه كمتر وتخلخل بيشتري است.
مصالح سنگي با دانه‌بندي يك اندازه داراي دانه هاي كم وبيش يك اندازه است كه از آب براي ساختن رويه آسفالت سطحي ،اساس رويه هاي ماكادام واندودهاي آب بندي استفاده ميشود.
سختي:

مصالح سنگي كه در ساختن آسفالتها استفاده ميشود در برابر وزن وسايل نقليه وهمچنيو وزن غلطكها بايد مقاومت كافي داشته باشند ونبايد در اثر تنشهاي ناشي از وزن آنها خرد وشكسته شوند.با استفاده از آزمايش سايش لوس آنجلس،نشانه اي از مقاومت سنگي در برابر تنشهاي وارده به آنها بدست مي آيد.
مصالح سنگي كه براي رويه ،اساس وزيراساس آسفالتي بكار ميروند نبايد ميزان ساييدگي آنها در آزمايش سايش لوس آنجلس ازمقدار معيني بيشتر باشد.

دوام:
مصالح سنگي كه براي ساختن آسفالت بكار ميروند بايد در برابر عوامل جوي مقاوم باشند. مصالحي كه در اثر يخبندان ويا تغييرات رطوبت شكسته ميشوند نبايد در لايه هاي آسفالتي روسازي مصرف شوند.
نشانه اي از مقاومت مصالح سنگي در برابر عوامل جوي بكمك آزمايش دوام وبا استفاده از سولفات سديم يا منيزيم انجام ميگيرد.
مصالح سنگي در برابر سولفات منيزيم مقاومت كمتري در مقايسه با سولفات سديم از خود نشان مي دهد و لذا ميزان افت آنها بيشتر است.
تميزي:

مصالح سنگي آسفالت بايد تميز باشد و از هر گونه مواد خارجي ومضر از قبيل مواد آلي سنگهاي نرم و كم دوام و خاك رس عاري باشد. براي تعيين مقدار نسبي خاك رس و مواد ريز دانه در مصالح سنگي از آزمايش هم ارز ماسه استفاده مي شود در حين آزمايش مقدار معيني از مصالح سنگي رد شده از الك شماره 4 در آبي كه حاوي مقدار معيني از كلرو كلسيم گليسيرين و فورمالدهايد است قرار داده شده و با تكان دادن شديد استوانه مدرج حاوي نمونه و آب مواد رسي و ريز دانه چسبيده به دانه هاي ماسه از آن جدا مي شود. سپس با استفاده از جريان آب تحت فشاري كه حاوي مواد تسريع كننده فوق الذكر است و توسط لوله مخصوصي از ته نمونه جريان مي يابد مواد رسي و ريزدانه نمونه از ماسه جدا شده و به صورت معلق در بالاي لايه ماسه قرار مي گيرد.
مصالح سنگي كه در راه سازي به كار مي رود نبايد بيش از حد مجاز مواد رسي و ريز دانه داشته باشدبه عبار ت ديگر ضريب هم ارز ماسه در اين مصالح نبايد از حدي كمترباشد .
خصوصيات سطح وشكل دانه ها:

استقامت و قابليت باروري لايه هاي آسفالتي متناسب با استقامت و قابليت بار بري مصالح سنگي آن است. از اين جهت مصالح سنگي بايد داراي زاويه اصطحكاك داخلي زيادي باشد تا دانه هاي آن در يكديگر قفل و بست شده و در اثر نيروهاي خارجي استقامت زيادي داشته باشد مصالح سنگي شكسته شده بيش از مصالح سنگي گرد گوشه داراي استقامت وظرفيت باربري است.در مواردي كه دسترسي به مصالح سنگي كاملا شكسته نباشد مي توان از مصالح سنگي طبيعي شكسته شده در ساختن لايه هاي آسفالتي استفاده كرد.هر اندازه دانه هاي مصالح سنگي طبيعي بيشتر شكسته شوند به همان نسبت استقامت آن نيز بيشتر شده وظرفيت باربري آن افزايش مي يابد.
ميزان شكستگي مصالح سنگي با انجام آزمايش تعيين درصد شكستگي تعيين ميشود.نحوه آزمايش به اين ترتيب است كه پس از آنكه قسمت درشت دانه مصالح سنگي باالك كردن از كل نمونه جدا شده،تك تك دانه ها مورد بررسي قرار گرفته و تعداد وجوه شكسته آنها تعيين ميشود.درصد شكستگي دانه ها از تقسيم وزن دانه هايي كه داراي بيش از يك ويا دو وجه شكسته هستند به كل وزن دانه ها بدست مي آيد.
دانه هاي مصالح سنگي لايه هاي آسفالتي بايد قادر باشند كه قير مصرفي رابخوبي بخود جذب كرده ونگهدارند تا عمل چسبيدن دانه هاي سنگي به يكديگر بخوبي انجام شوند. هر اندازه اندود قيري بهتر به دانه ها بچسبد وبيشتر پايدار باشد استقامت آسفالت نيز بيشتر بوده ودوام آن نيز بيشتر خواهد بود.
سنگهايي نظير بازالت ، دلوميت وسنگهاي آهكي بخوبي قيررا جذب كرده وسطح قيراندود شده حتي در مجاورت آب نيز نسبتا پايدار است.اينگونه سنگها به سنگهاي هايدروفوبيك موسوم هستند.
سنگهاي سيليسي نظير كوارتزها اندود قيري را بخوبي بخود نگه نداشته واين اندود بخصوص در مجاورت آب بسهولت ازمصالح سنگي جدا ميشود.اين نوع سنگها به سنگهاي هايدروفيليك موسوم است.
براي بدست آوردن نشانه اي از استقامت مصالح سنگي قيراندود شده در برابراثر آب آزمايش فشاري تك محوري انجام ميشود.


1.     

انواع قیر

قیر استخراج شده از نفت یا سنگ‌های معدنی مخصوص، قیر خالص نام دارد که با توجه به منشاء تشکیل، طبقه‌بندی می‌شود. قیرهای خالص همچنین برای اینکه خواص مورد نظر برای کاربردهای مختلف را پیدا کنند، تحت فرآیندهای دیگر قرار می‌گیرند و انواع مختلف قیر را (ازجمله قیر دمیده، قیر محلول، قیر امولسیون، قیر پلیمری و ...) را تشکیل می‌دهند.

قیر نفتی و قیر طبیعی

قیر معمولا از تقطیر نفت خام به دست می‌آید. چنین قیری قیر نفتی یا قیر تقطیری نامیده می‌شود. قیر نفتی محصول دو مرحله تقطیر نفت خام در برج تقطیر است. در مرحله نخست تقطیر، مواد سبک مانند بنزین و پروپان از نفت خام جدا می‌شوند. این فرآیند در فشاری نزدیک به فشار اتمسفر انجام می‌شود. در مرحله دوم نیز ترکیبات سنگین مانند گازوئیل و نفت سفید خارج می‌شوند. این فرآیند در فشاری نزدیک به خلاء صورت می‌پذیرد. در نهایت مخلوطی از ذرات جامد بسیار ریز به نام آسفالتن باقی می‌ماند که در ماده سیال گریس‌مانندی به نام مالتن غوطه‌ور است.
اما برخی از انواع قیر در طبیعت و در اثر تبدیل تدریجی نفت خام و تبخیر مواد فرار آن در اثر گذشت سال‌های بسیار زیاد به دست می‌آید. چنین قیری، قیر طبیعی نامیده می‌شود و دوام آن بیشتر از قیرهای نفتی است. چنین قیری ممکن است به‌صورت خالص در طبیعت وجود داشته باشد (قیر دریاچه‌ای)، یا از معادن استخراج شود(قیر معدنی).

قیر دمیده

قیر دمیده از دمیدن هوای داغ به به قیر خالص در مرحله آخر عمل تصفیه به دست می‌آید. در این فرآیند، هوای داغ با دمای ۲۰۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد توسط لوله‌های سوراخ‌دار به محفظه حاوی قیر دمیده می‌شود. در اثر انجام این فرآیند، اتم‌های هیدروژن موجود در مولکول‌های هیدروکربورهای قیر، با اکسیژن هوا ترکیب می‌شود و با تشکیل آب، عمل پلیمریزاسیون اتفاق می‌افتد قیر دمیده نسبت به قیر خالص دارای درجه نفوذ کمتر و درجه نرمی بیشتری خواهد بود. این نوع قیر بیشتر در ساختن ورق‌های پوشش بام، باتری اتومبیل و اندودکاری مورد استفاده قرار می‌گیرد.

قیر مخلوط یا محلول

قیر مخلوط به مخلوطی از قیر و یک حلال مناسب (مثلا نفت سفید یا بنزین) گفته می‌شود. این قیر در درجه‌حرارت محیط مایع است و یا با حرارت کمی به مایع تبدیل می‌شود. قیر مخلوط در انواع آسفالت‌های پوششی و ماکادامی مورد استفاده قرار می‌گیرد. سرعت گیرش یا سفت شدن این نوع قیر بستگی به نوع محلول دارد. به‌طور مثال به دلیل سرعت بالای تبخیر بنزین، قیر حل شده در بنزین سریع‌تر سفت می‌شود. این قیر، اصطلاحا قیر تندگیر (RC) نامیده می‌شود. همچنین قیرهایی که در نفت حل شده‌اند، قیر کندگیر (MC) نامیده می‌شوند و به قیرهایی که در نفت گاز یا نفت کوره حل شوند، نفت دیرگیر (SC) گفته می‌شود. قیرهای محلول بر اساس درجه کندروانی‌شان درجه‌بندی می‌شوند.

قیر امولسیون

قیر امولسیون با مخلوط کردن قیر و آب و یک ماده امولسیون‌ساز به‌دست می‌آید. ماده امولسیون‌ساز معمولا یک نمک قلیایی اسیدهای آلی یا نمک آمونیم است که باعث باردار شدن ذرات قیر می‌شود. به این ترتیب ذرات قیر در اثر بار القایی یکدیگر را دفع می‌کنند و به‌صورت کره‌هایی با قطر یک‌صدم تا یک‌هزارم میلی‌‌متر در آب شناور می‌شوند. استفاده از این نوع قیر، باعث کاهش آلایندگی محیط زیست می‌شود و چون از نفت یا حلال‌های قابل اشتعال استفاده نمی‌شود، خطر اشتعال در حین حمل و نقل قیر کاهش می‌یابد

|+| نوشته شده توسط سلطان رحمانی در 90/06/16  |
 ضوابط فني براي استفاده از بلوك هاي پلي استايرن منبسط شده

ضوابط فني براي استفاده از بلوك هاي پلي استايرن منبسط شده

در سيستم سقف تيرچه بلوك

بلوك هاي سقفي ازنوع پلي استايرن منبسط شده ( كه به نام هاي يونوليت وپلاستوفوم نيز شناخته مي شود) در صورتي عملكرد مناسب وقابل قبول خواهند داشت كه مواردي از قبيل ايمني در برابر آتش ، رواداري هاي ابعادي ، مقاومت مصالح ، شكل هندسي وروش اجرايي مناسب در آن رعايت گردد. بنابراين لازم است تا مشخصات بلوك توليدي با ضوابط زير انطباق داشته ودر اجرا نيز از روش ها ومحافظت هاي صحيح استفاده شود.

توجه: بديهي است كه سيستم سقف تمام شده بايد علاوه بر تطابق با اين ضوابط ، مانند هر سيستم ساختماني ديگري از طرح واجراي مناسب برخوردار بوده وبه طور كامل با مقررات ملي ساختمان وكليه ضوابط و آئين نامه هاي مصوب مرتبط  مطابقت نمايد.

1 الزامات ايمني در برابر آتش

·        تنها استفاده از انواع كند سوز شده( خود خاموش شو) پلي استايرن منبسط شده، داراي گواهينامه فني از مركز تحقيقات ساختمان ومسكن ، مجاز بوده واستفاده از انواع غير كندسوز ممنوع است. بلوك هاي داراي گواهينامه فني مركز بايد داراي مهر كارخانه باشند، بنابراين مهندسين ناظر براي اطمينان از اين موضوع مي توانند فاكتور خريد ، كپي گواهينامه فني توليد كننده ووجود مهر كارخانه روي تمام بلوك ها را كنترل نمايند.

·        براي حفاظت از بلوك  سقفي پلي استايرن وجلوگيري از برخورد مستقيم هرگونه حريق احتمالي با بلوك لازم است تا زير سقف به وسيله پوشش مناسب محافظت شود . به عنوان نمونه ، پوشش هاي زي قابل قبول   است: اندود گچ يا پوشش هاي محافظت كننده در برابر آتش با پايه گچي به ضخامت حداقل 5/1 سانتي تر كه بنحو مناسب و مستقل از بلوك  به سقف سازه اي مهار شده باشد. لازم به تاكيد است كه اتصال مستقيم اندود به بلوك با هر شكل هندسي ( اعم ازمعمولي يا داراي انواع شيار) به تنهايي و بدون استفاده از اتصالات مكانيكي به هيچ وجه مجاز نمي باشد، بلكه بايد از اتصالات مكانيكي مهار شده به تير ها وتيرچه ها ( نظير سيستم رابيتس ) استفاده شود.

·        از آنجائي كه ديوار هاي بين  واحدهاي مستقل ( مانند ديوار بين آپارتمان هاي مسكوني يا واحد هاي تجاري ، اداري مستقل وغيره)در هرساختمان بايد داراي مقاومت در برابر آتش باشنددر اين محل ها بايد بلوك هاي پلي استايرن قطع شده وديوارها تا زير سقف سازه اي ( يعني زير تيرچه يا بتن) امتداد داشته باشند يا بطور مناسب از مصالح حريق بند استفاده شود، به گونه اي كه بلوك هاي پلي استايرن در اين قسمت ها بين دو فضاي مجاور پيوستگي نداشته باشند واز گسترش هرگونه حريق احتمالي بين دو فضايي كه بوسيله ديوار مقاوم در برابر آتش از يكديگر جدا شده اند، جلوگيري گردد. به عنوان راهنمايي، لازم به ذكر است كه برش وحذف پلي استايرن در اين قسمت ها مي تواند به دو روش زير صورت گيرد:

•        پس از بتن ريزي وپيش از رابيتس بندي مورد نياز براي سقف

•        در نظر گرفتن تمهيداتي در قالبندي  سقف ، پيش از بتن ريزي

·        انبار كردن بلوك ها در كارگاه  ساختماني : بلوك هاي پلي استايرن منبسط شده در محل كارگاه ساختماني به دور از هر گونه مواد قابل اشتعال ( نظيررنگ ها، حلال ها يا زباله هاي قابل اشتعال ) نگهداري شوند، محل نگهداري بايد به گونه اي باشد كه از احتمال ريزش يا تماس براده هاي داغ يا جرقه هاي  ناشي از جوشكاري يا هر گونه شيء داغ ديگر با بلوك ها در كارگاه ساختماني پيشگيري شود. محل انبار اصلي بلوك ها حتي الامكان  به دور از محل عمليات ساختماني باشد تا از سرايت هرگونه شعله يا حريق احتمالي به محل انبار اصلي جلوگيري شود.

·        توصيه مي گردد كه از انباركردن بلوك ها در كارگاه ساختماني به حجم بيش از 60متر مكعب خوداري شود. در صورت نياز به انبار كردن مقادير بيش از 60مترمكعب ، بلوك ها  به قسمت هاي  با حجم حداكثر 60متر مكعب تقسيم شده وبين هر دوقسمت حداقل 20متر فاصله داشته باشد.

·        كليه كارگران وكاركنان بايد نسبت به عدم استفاده از هرگونه شعله ونيز عدم استعمال سيگار در مجاورت محل نگهداري بلوك ها توجيه شوند و استفاده از تابلوي استعمال دخانيات ممنوع در مجاورت محل نگهداري بلوك ها الزامي است. تعدادي كپسول آتش نشاني نيز در نزديكي محل نگهداري بلوك ها پيش بيني شود.

2-    الزامات مكانيكي

·        حداقل مقاومت بلوك هاي توليدي ( باعرض 50سانتي متر) در برابر بارهاي حين اجرا بايد با 200كيلوگرم به ازاي هر 30 سانتي متر طول بلوك باشد. اين بار بايد در نواري به عرض حداكثر 7 سانتي متر در وسط بلوك اعمال شود.

توجه: آزمايش ها نشان داده است كه بعلت تفاوت هاي موجود در مواد اوليه و فرايند توليد چگالي دقيقي  براي كسب مقاومت مذكور در فوق نمي توان مشخص كرد. با اين وجود به عنوان يك راهنمائي كلي ، به عنوان مثال انتظار مي رود كه در صورت توليد مناسب ، بلوك هاي با عرض 50 سانتي متر و ارتفاع 25 سانتي متر و با چگالي حدود 14-13 كيلوگرم بر متر مكعب مقاومت مورد نياز كسب شود. ضمناً با فرض شرايط يكسان از نظر مواد اوليه فرآيند توليد وضخامت بلوك ، هرچه كه عرض بلوك افزايش يافته يا ارتفاع آن كاهش يابد به چگالي بيشتري براي كسب مقاومت لازم نياز خواهد بود.

·        استفاده از بلوك هاي با طول كمتر از 30سانتي متر ممكن است خطر شكست بلوك را در حين اجرا در پي داشته باشد لذا به مصرف كنندگان توصيه مي شود از به كار بردن بلوك هاي با طول كمتر خودداري نمايند. همچنين هرگونه توليد ويا ارائه بلوك هاي به طول كمتر از 30 سانتي متر به مصرف كنندگان ممنوع است.

·        استفاده از بلو ك هاي توخالي با طول كمتر از بلوك كامل ( برش آن به قطعات كوچكتر از يك بلوك كامل ) ممنوع است.

·        براي بلوك هاي داراي حفره كه در ابتدا و انتها ي دهانه يا در مجاورت پلهاي اصلي يا در مجاورت تيرهاي عرضي يا در هر محلي كه امكان ورود بتن به داخل حفره ها وجود داشته باشد، قرار مي گيرد به منظور جلوگيري از سنگين شدن سقف و هدر رفتن بتن بايد تمهيدات لازم براي بستن حفره هاي بلوك به وسيله در پوشها يا پركننده هاي مناسب به نحو مطمئن به عمل آيد تا از ورود بتن به داخل آن جلوگيري شود ويا اصولاً در اين قسمتها از بلوك هاي تو پر استفاده شود.

3- الزامات ابعادي

·        عرض لبه نشيمن بلوك ها در محل قاعده بايد 2 12آ±' type="#_x0000_t75"> 27 ميلي متر باشد از آن جايي كه افزايش عرض لبه نشيمن اين نوع بلوك ها ( در مقايسه با بلوك هاي سفالي وبتني ) سبب كاهش عرض موثر جان تيرچه بتني مي گردد. لذا براي جبران آن توصيه مي شود عرض فوندولة تيرچه در هنگام ساخت حداقل برابر 14 سانتي متر در نظر گرفته شود.

·        رعايت پخي در دولبه فوقاني به ارتفاع 5 وقاعده 5 سانتي متر به منظور تسهيل در عبور بتن به داخل تيرچه ها توصيه مي شود.

·        حداكثر رواداري طول ، عرض و ضخامت بلوك از مقدار اسمي اعلام شده، به شرح زير باشد:

·        طول بلوك در هرنقطه حداكثر5 12آ±' type="#_x0000_t75"> ميلي متر به ازاي هر متر طول اسمي بلوك و عرض حداكثر 3 12آ±' type="#_x0000_t75"> ميليمتر با عرض اسمي بلوك مي تواند تفاوت داشته باشند. ضخامت هيچ نقطه اندازه گيري  شده از بلوك نبايد بيش از 5 12آ±' type="#_x0000_t75"> ميلي متر با مقدار اسمي تفاوت داشته باشد.

·        كليه لبه هاي بلوك ها ( به غير از محل هاي پخي در لبه هاي فوقاني ) بايد گونيا باشند. رواداري مجاز براي انحراف از گونيا بودن لبه هاي طولي و عرضي حداكثر 5 12آ±' type="#_x0000_t75"> ميلي متر  به ازاي هر 1000 ميلي متر طول يا عرض نمونه مي باشد. حداكثر انحراف از گونيا بودن لبه ضخامت 3 12آ±' type="#_x0000_t75">  ميلي متر مي باشد.

4- مشخصات ظاهري

·        بلوك ها بايد داراي ظاهر سالم و يكپارچه باشند. سطح بلوك بايد نسبتاً صاف باشد وبين دانه هاي پلي استايرن فاصله مشخص ظاهري وجود نداشته باشد.

·        لازم است تا تاريخ توليد نام توليد كننده، كندسوز بودن محصول،حداقل چگالي و اندازه هاي طول ، عرض وضخامت بلوك بر روي تمام بلوك هاي توليدي كارخانه حك يا چاپ يا پرچسب شود. در صورت استفاده از چاپ يا برچسب ، اين كار بايد به نحو تثبيت شده صورت گيرد. به گونه اي كه امكان پاك شدن يا برآمدن ساده در حين نقل وانتقال يا سوء استفاده افراد وجود نداشته باشد.

 

|+| نوشته شده توسط سلطان رحمانی در 90/06/16  |
 
 
بالا